8.1 生产操作
法规要求
药品生产质量管理规范（2010年修订）
第一百八十四条 所有药品的生产和包装均应当按照批准的工艺规程和操作规程进行操作并有相关记录，以确保药品达到规定的质量标准，并符合药品生产许可和注册批准的要求。
第一百八十五条 应当建立划分产品生产批次的操作规程，生产批次的划分应当能够确保同一批次产品质量和特性的均一性。
第一百八十六条 应当建立编制药品批号和确定生产日期的操作规程。
每批药品均应当编制唯一的批号。除另有法定要求外，生产日期不得迟于产品成型或灌装（封）前经最后混合的操作开始日期，不得以产品包装日期作为生产日期。
第一百八十七条 每批产品应当检查产量和物料平衡，确保物料平衡符合设定的限度。如有差异，必须查明原因，确认无潜在质量风险后，方可按照正常产品处理。
第一百八十八条 不得在同一生产操作间同时进行不同品种和规格药品的生产操作，除非没有发生混淆或交叉污染的可能。
第一百九十一条 生产期间使用的所有物料、中间产品或待包装产品的容器及主要设备、必要的操作室应当贴签标识或以其他方式标明生产中的产品或物料名称、规格和批号，如有必要，还应当标明生产工序。
第一百九十二条 容器、设备或设施所用标识应当清晰明了，标识的格式应当经企业相关部门批准。除在标识上使用文字说明外，还可来用不同的颜色区分被标识物的状态（如待验、合格、不合格或已清洁等）。
第一百九十三条 应当检查产品从一个区域输送至另一个区域的管道和其他设备连接，确保连接正确无误。
第一百九十四条 每次生产结束后应当进行清场，确保设备和工作场所没有遗留与本次生产有关的物料、产品和文件。下次生产开始前，应当对前次清场情况进行确认。
第一百九十五条 应当尽可能避免出现任何偏离工艺规程或操作规程的偏差。一旦出现偏差，应当按照偏差处理操作规程执行。
第一百九十六条 生产厂房应当仅限于经批准的人员出入。
第一百九十九条 生产开始前应当进行检查，确保设备和工作场所没有上批遗留的产品、文件或与本批产品生产无关的物料，设备处于已清洁及待用状态。检查结果应当有记录。
生产操作前，还应当核对物料或中间产品的名称、代码、批号和标识，确保生产所用物料或中间产品正确且符合要求。
第二百零一条 每批药品的每一生产阶段完成后必须由生产操作人员清场，并填写清场记录。清场记录内容包括：操作间编号、产品名称、批号、生产工序、清场日期、检查项目及结果、清场负责人及复核人签名。
清场记录应当纳入批生产记录。
药品生产质量管理规范（2010年修订）原料药附录（
附录）
附录）第二十八条 生产操作：
（一）原料应当在适宜的条件下称量，以免影响其适用性。称量的装置应当具有与使用目的相适应的精度。
（=）如将物料分装后用于生产的，应当使用适当的分装容器。分装容器应当有标识并标明以下内容：
1. 物料的名称或代码；
2.接收批号或流水号；
3. 分装容器中物料的重量或数量；
4. 必要时，标明复验或重新评估日期。
（三）关键的称量或分装操作应当有复核或有类似的控制手段。使用前，生产人员应当核实所用物料正确无误。
（四）应当将生产过程中指定步骤的实际收率与预期收率比较。预期收率的范围应当根据以前的实验室、中试或生产的数据来确定。应当对关键工艺步骤收率的偏差进行调查，确定偏差对相关批次产品质量的影响或潜在影响。
背景介绍
原料药生产企业在生产操作中涉及物料的准备、称量、分装、投料、中间控制、物料平衡（收率核算）、偏差处理、关键操作的复核、状态标识控制等环节，这些都是生产控制的一部分。
技术要求
ICH Q7 原料药的药品生产质量管理规范指南
8.10 用于生产中间体和原料药的原料应当在适宜的、不影响其适用性的条件下称量或计量，称量和计量的装置应当具有与其使用目的相适应的精度。
8.11 如物料取出一部分留待以后生产使用，应当存放在适当的容器中并有标识，标识内容应当包括：
-物料名称和（或）代码；
-接收或控制编码；
-新容器中物料的重量或数量；
-再评估或复验期（如适用）。
8.12 关键的称量、计量或分装操作应当有复核或有类似的控制手段。使用前，生产人员应当核实所用物料正确无误。
8.13 其他关键操作也应当有复核或有类似的控制手段。
8.14 应当将生产过程中指定步骤的实际收率与预期收率比较。预期收率的范围应当根据以前的实验室、中试或商业化规模生产的数据来确定。应当对关键工艺步骤收率的偏差进行调查，确定偏差对相关批次产品质量的影响或潜在影响。
8.15 任何偏差都应记录并作解释。任何重大偏差均应进行调查。
8.16 应当在设备主要部件上标明工作状态，或以文件形式、计算机控制形式或其他方式标明主要设备单元的工作状态。
8.17 应当对返工或重新加工的物料进行适当的控制，以防止其未经许可用于生产。
生产过程中的关键操作需要第二人复核或类似的控制手段。关键操作指对产品质量、收率等有显著影响的操作步骤或过程，比如关键工艺参数的控制过程、需要精确投料的物料称量/计量过程等。
所有的生产偏差需要报告、处理和记录，包括关键工艺步骤收率的偏差。
批的划分应确保产品具有预期均一质量和特性。批量则为具体批次对应的产品数量。对于连续化生产的产品，批次和批量应在每次生产运行前确定。批量的确定可采用多种方式，例如：
•输出物料数量。
• 输人物料数量。
• 预设工艺条件（如特定进料速度）下的连续生产时间。
• 批量设定为较宽的范围（可通过设定连续生产最短和最长时间来确定批量，以灵活应对市场需求。例如，在确定的工艺条件下，经验证确认连续生产1 小时至 100小时，均能持续得到符合预期质量的产品，则可以在工艺规程中规定最小批量为连续生产1小时，最大批量为连续生产100小时。而在具体每一批产品生产前，可根据实际需求，确定该批批量，如连续生产20小时）。
• 其他根据连续化生产工艺特点科学论证的确定批量大小的方式。
典型生产操作包括生产前准备、投料（含称量和量取）、物料的分装和暂存、生产过程、中间控制和取样、包装、人库和清场，典型生产操作流程如图8-1所示，典型连续化生产操作流程如图8-2所示。
A. 生产前准备
生产前准备包括人员、物料、设备设施检查和清场确认、文件准备等。通常包括：
• 批生产指令或生产计划下达；
•生产批记录的发放；
• 设备设施检查和清场确认；
•人员准备，健康和卫生状况，胜任情况确认；
• 物料领用以及暂存；
• 文件检查（含操作规程和相关操作记录）。
B. 投料
投料是物料开始进人到生产的过程，投错料、投料量错误将会造成较大的经济损失和质量及安全风险。物料（固体和液体）的称量或量取应按照操作规程，确保准确投料，并避免交叉污染。投料过程中需要注意的事项如下：
• 物料的称量或者量取应指定受控的区域。
•应记录该区域的使用和清洁情况，有相对应的清洁规程。使用日志通常包括区域名称、使用日期/时间、称量或者量取物料的名称、批号、区域的抽风/排风装置的运行情况（若适用）、使用人。清洁记录通常包括清洁日期/时间、清洁过程（清洁剂名称、用量、浓度、清洁步骤等）、清洁结论、清洁人以及清洁有效期等。使用日志和清洁日志推荐放在同一张表中。
• 称量或量取装置的量程和精度应合适，确保称量操作的准确性。关键的称量和量取装置应当适当地校准，并且能够追溯到经过认证的上级标准器。校准应该有记录并且定期进行，应根据风险原则制定合适的校准频率。
•操作人员应该对天平等称量设备进行日常校准，以确保其能正常准确地使用。
日常校准的记录通常包括校准日期/时间、标准砝码编号、标称重量、实际结果、允许的范围、校准结论、校准人和复核人。
• 在暴簬的条件下投料，应根据物料的特性和检验需要，采取不同的保护措施，比如使用排风系统来控制粉尘或者溶剂的散发。涉及剧毒品或者极易产生粉尘散逸的物料，应尽量采用密闭投料器进行投料。典型图例如图8-3所示。
• 对于非连续生产工艺，应建立程序来确保用于不同工序的物料不会被同时发放或者投料。对于连续化生产工艺，应配置合适的硬件设施（如独立的物理空间、足够的物理距离、物料密闭化传输系统等），建立相应的管理程序来确保物料的发放或投料不会出现差错、混淆或污染。
• 连续化生产工艺，以及一些微通道反应过程，对于投料量的准确性和投料过程的稳定性要求较高。液体物料一般通过液体泵进行进料，并通过流量/流速、压力等参数控制进料的准确性和稳定性。固体物料一般采用失重进料器、传送带称重进料器或其他能够保证进料准确性和稳定性的设备。在连续化生产的不同单元操作之间，根据对工艺的理解和评估，通常会设置缓冲点（如缓冲罐），以确保后端单元操作前进料的准确性和稳定性。
• 对于酶催化反应工艺，根据工艺设计和酶催化剂的性状，部分酶催化剂投料前需要特殊处理。比如一些以混悬液形式、低温存放的酶催化剂，其活性在存放过程中会有一些变化，因此在投料前需对酶的活性进行测试，根据测试结果折算投料量，并在称量前确保混悬液混合均匀。
对于某些中间体，将会以湿品或溶液的形式，直接参与下一步反应，每批的重量/体积都会不同。这种情况下，不容易在批生产指令中规定其他反应物料具体的重量或者体积，可采用检验中间体的含量，折纯的方式来计算其他物料的使用量，也可以根据上一步反应物料的投料来计算，投料数量的计算方式应有中小试的数据做支持并具有足够的科学性：
投料前的最后检查中，保证物料正确无误，如物料名称、批号、数量、状态等关键信息的核实，代号或批号与批生产指令一致，这其中也可以包括对于关键参数的核实。这些检查应在每一批的操作指导中明确规定。
C. 物料的分装
物料分装用的容器应不分解或者释放出干扰物质，不与物料发生反应，建议有材质证明来评估对物料的影响，尤其是用于溶剂分装的容器。适用于固体分装的内包容器有：
• 塑料袋（通常采用 PE袋）；
。带有硬质衬里的塑料袋；
。大宗固体物料使用的装料斗。
用来分装液体物料（比如溶剂）的容器通常有：
。不锈钢桶，塑料桶，铁桶；
•高位槽，储罐，计量罐。
对于大宗固体原料，比如发酵罐投料用的粮食类物料，通常采用装料斗投料或者人工投料的方式（如50kg的包装），若采取人工投料的方式来进行，称量一般通过多次完成，应记录每次的称量并累积计算到所要求的重量。如物料在人库验收时已确认过标识装量的可靠性，整件投料的可直接按标识量计算，仅对分装的零头件进行称量。应保证投料口的清洁，以及采取适当的措施比如吸风罩或者防尘罩进行粉尘的控制。对于大宗液体投料，通常采用直接溶剂储罐抽取或者使用中转桶，可以通过计量泵、流量计、计量罐等实现加量的控制。
若多用途的容器盛装分装的物料时（如装料斗、中转桶）应当被清晰地识别。
此类设备应当根据规程进行清洗并确认。
D. 物料暂存
从仓库领到车间的物料，包括投料剩余物料，在车间物料暂存区存放。该区域的物料管理，包括账物卡、存储条件、存储时间和虫害控制等应同仓库相当，遵从对应的管理规定。否则应评估对物料的潜在影响。
对于中间体的存放，参考本分册“8.2时限”。
E. 关键操作和第二人复核
关键操作应当进行复核，比如关键工艺参数的控制过程、需要精确投料的物料称量/计量过程等。复核需采用第二人现场复核、计算机化系统识别或其他等效的方式。
关键的称量、量取或分装操作，这些过程应经第二人现场复核或遵照类似的控制手段。如果没有类似控制手段，则需要第二人现场复核，而不单单是事后针对记录复核。第二人需要复核的内容包括对操作的复核和记录的复核，操作的复核比如复核物料是否正确，投料量是否准确，计算是否正确，其他的操作是否正确，记录的复核包括记录是否准确、完整。
原料药生产过程中，很多时候是在控制面板上进行处理或是控制的（如发酵自控系统）。操作者坐在控制间通过按钮来向反应罐中添加物料，可以想象，如果操作者必须跑到反应罐边去确认物料是否真的加到反应罐中，是非常不方便的。所以在这里提到“类似”控制手段。类似的控制可能是通过打印出来的记录来显示，例如加了多少量的物料。在原料药生产中，很多工艺是在密闭的系统中进行，很多时候很难有第二个人去复核某个特殊的操作，然后在批记录上签名，这也是GiMIP 允许“类似方法控制”的原因之一，ICH Q7 指南中也有类似的说法。对于第二人复核替代的问题，可以参考美国 FDA CFR 211.68 修改时的解释以获得更多的解释，解释中明确说明只有替代用的自动化设备满足 CFR 211.68中的要求，方可用来替代第二人复核。复核的具体形式需要结合现场的情况，如控制手段、操作方式等进行综合评价。
连续化生产过程是一个连续的动态平衡过程，受到多因素同时影响。如进料时物料的浓度、流速，反应的温度，物料在反应器中的停留时间，过程监控的项目及反馈时间，不合格物料的转移标准及效率等。应在工艺设计过程中充分识别关键控制点，特别是相互影响的参数，并在工艺规程中规定具体的控制要求和复核要求。
连续化生产通常具有较高的自动化水平，可在自控系统中对关键控制点进行持续监控并设置确认措施，用以替代第二人现场复核。
酶催化反应中，应根据具体产品工艺，结合酶的性质、性状或载体形式，评估关键操作点，并制定复核策略。比如，部分酶对 pH 值比较敏感，则应重点关注影响pH值的操作步骤；部分固化酶结构较为脆弱，则应关注搅拌速度；部分酶纯度较低，可能是与细胞壁残留物等形成的混悬液，则应关注酶渣的过滤去除。
企业应决定除称量和配料以外的哪些操作是关键的，这些操作应被复核或者来取等效的控制手段，比如：
。投料或者出料时的称量操作；
。关键物料的投料；
。关键参数，如温度、压力、时间的控制；
。多晶型原料药的结晶点控制；
。中间控制结果或结论的核实；
。关键巾间体的检验。
F. 预期收率和实际收率
预期收率的来源包括产品开发数据、下艺验证结果、产品年度回顾数据等。预期收率并不是一成不变的，应通过每年产品年度回顾对预期收率进行评估。改变预期收率范围，需要通过内部的变更控制程序来实现。超出注册范围时，应评估是否需要提交注册变更。
实际收率与预期收率的偏离可能代表生产过程或工艺的偏离或非预期波动。应对实际收率波动情况进行评估，必要时采取措施以控制生产波动，提高工艺重现性，保证产品质量的稳定性。
干燥品收率的计算要容易一些，但如果是湿品或液体，通常的做法是在检验并确定产品干燥失重或含量后再计算收率。
在一些情况下，由于一定数量的产品残留在封闭的设备里，如过滤器或干燥设备中，会造成批与批之间的收率发生变化，比如在阶段性生产的第一批产品生产和最后一批产品生产的时候，可能会由于物料滞留，导致第一批收率较低，而最后一批的收率较高。在这种情况下，收率的制定应把第一批和最后一批单独评价，对于中间批次，监控收率的趋势，采用某一范围内多批的平均值可能会更合适。
例如，三合一设备出料后可能存在较多物料的残留，会导致阶段生产的第一批产品批量减少或收率降低，中间批次趋于正常，最后一批全部出料后批量增加或收率升高。应对三合一中残留的物料质量进行持续的研究评估，确认是否影响下一批产品质量，并确认合适的阶段性生产周期，同时在生产规程中说明第一批和最后一批的批量或收率调整要求。而双锥烘桶出料时，通常内壁物料残留非常少，且每批干燥时均有旋转混合的功能，所以残留物料对下一批产品的影响较小，也无需对批量或收率进行调整。但如果产品性质较为特殊，如稳定性较差的，则应重点评估，建议每批将残留物料清理干净。值得强调的是，企业应评估收率的预期和变动性，并决定预期收率是多少以及对质量潜在的影响。另外，对关键工艺步骤的确定，可以保证对于收率的调查能集中在可能影响产品质量的步骤上。
G. 回收物料的管理
回收物料包括从母液中回收的产物，以及在生产过程中回收的溶剂或试剂。物料的回收应制定对应的规程和回收记录，并经评估确认合适的质量标准。
回收规程中应说明预期的批量。根据回收工艺和回收设备的评估，一般通过待回收物料的批次和数量来确认回收物料的批量，也可以将批量设定为一个范围，如可根据生产情况将单批待回收物料回收成一个批次，或者将数批待回收物料合并回收成一个较大的批次。对于连续化回收过程，批次和批量的选择可以参照本章8.1项下【技术要求】中相关要求执行。某些时候，还可能将数批合格的单批回收物料混合成一个大批，相关的操作应参照本分册 “8.4 中间体或原料药的混合”要求执行。
应根据对待回收物料、回收工艺的理解和回收物料的使用需求，制定合适的过程控制和回收物料质量标准。对于某些待回收物料批次间质量差异较大的，特别是多批待回收物料混合后回收的，根据回收工艺的处理能力，必要时需要制定单批待回收物料的控制指标，以确保回收物料能符合预期质量要求。对于一些需要摘除前沸或高沸的回收过程，还需建立过程控制项目，如过程监测点、前沸摘除数量等。
对于连续化回收的物料，根据工艺稳健性情况，必要时还需要建立更多的过程控制点，定时（如每间隔5小时）或定量（如每间隔5000L）抽样监测，确保整个回收过程的物料均能符合预期质量要求。回收物料的质量标准，还应充分识别并能控制可能存在的富集或降解杂质，特别是潜在的基因毒性杂质和I类溶剂。
回收物料的使用范围和数量应有明确规定。通常回收物料只能套用到同工艺同规格的产品中。回收溶剂一般可以套用至本工序或前端的工序。一些特殊的情况下，回收溶剂如果有足够的监测数据并经充分的风险评估证明其适实用性，可以套用至同产品其他工艺。回收物料的套用数量或与新鲜物料的比例范围应经过论证。可采用百分之百全回收的物料（最差情况）进行生产验证，验证完成并评估其工艺适用性后，可允许与新鲜物料任意比例混合使用。
一般情况下，回收物料的套用次数应有明确规定，并制定合适的记录或编号体系来追溯套用次数信息。可通过小试研究和商业化生产前期批次的数据分析，根据数据分析的结果或趋势，暂定合理的套用次数，可在后续的商业化生产中收集更多数据，以逐步增加套用次数。
回收物料和回收溶剂的具体管理要求，请参照本分册“14 不合格品与物料再利用”中相关内容执行。
H.生产偏差的记录、报告和调查
本指南要求在生产记录中应记录所有偏离规定的工艺步骤的偏差可在生产批记录中设计偏差记录的附页纸，便于记录意外事项或偏离标准的偏差。
生产人员发现偏差后应及时报告管理人员，管理人员按照调查流程进行调查并采取必要的措施。如根据安全、环保或其他因素需要优先对偏差进行紧急处理的，可按照相关要求优先处置，并记录处置情况，然后再按偏差调查流程处理。质量部门应该参与其中，确保偏差得到记录和调查。根据偏差管理程序中偏差分级要求，对偏差进行分级处理。对于一些原因明确、对产品质量没有直接影响，或者影响较小的异常情况，可采用简化的方式处理，如在批记录中备注说明，并经QA确认。
当偏差反复出现时，应该考虑再验证设备、再培训操作人员、重新定义工艺参数或采取其他适当的行动。这种审核可以作为产品质量回顾的一部分。值得注意的是，反复出现的偏差很大一部分原因是管理人员和（或）质量部门未尽职责，如没有关注培训效果，没有在文件/ 记录审核中发现，没有在日常现场巡视中发现，复核人未起到复核的职责等。此问题往往被企业主动或被动的忽视，在偏差的评估以及采取纠正和预防措施时应考虑此类的因素。
偏差的示例有：
•投错原料，投料不准确；
• 温度、压力、真空参数超出规定的限度；
• 未遵守操作规程正确操作；
• 工艺设备或公用设施故障；
• 设备未经校准或者校准过期；
•生产记录不完整，未记录一些关键参数，如升温和降温过程中的转折点；
•对规定的生产指导临时调整；
• 原料药和中间体受到外来污染；
•其他偏离程序或标准的事件。
关于偏差处理的进一步信息，参考本丛书《质量管理体系》分册中偏差管理相关要求。
I. 过程状态标识
工艺中的设备、物料的正确标识，可以防止差错和混淆。确定设备的过程状态有助于操作人员和管理者能够正确地控制操作过程，并避免设备的错用。以下三点
应很好地控制：
• 批号和进行中的操作状态；
• 设备的清洁状态；
• 状态标识卡：设备可使用、维护中、超期或超出校准期限等。
对于连续化生产工艺，会配置一些备用设备，如物料输送泵、在线监测传感器等，以及一些交替使用的并联设备，如缓冲罐、过滤器等。这些类型的设备已通过管道、阀门等连接到生产设备链中便于切换，且与正在运行的设备距离非常近，因此应重点关注这些设备的状态标识，避免差错和混淆。如条件允许，可考虑采用自控联锁控制阀门的方式来避免设备误用。
连续化生产过程中，可能会间歇性产生一些不合格的物料，且较长时间的储存在生产线上（如不合格物料收集罐中）。该部分物料应按照不合格物料做好明显的标识，且尽可能做到物理隔离，避免误用。
对于需要返工或重新加工的物料可以使用相应的有颜色和编码的标签标识。质量部门应该明确规定哪些物料可以返工或重加工，并确保有对应的经批准的规程。
重加工工艺应进行验证，返工工艺应根据具体产品工艺情况评估是否需要进行验证。
返工或重加工验证批次应进行稳定性考察。由于相同返工原因并采用相同返工工艺进行的返工，如已经进行过工艺验证及稳定性考察，可不重复进行工艺验证及稳定性考察。
需要返工或重新加工的物料应进行合适的隔离。隔离方式可采用物理隔离（如单独的房间/区域、封存设备等），或电子化系统隔离（如电脑控制、电子系统锁定等），以及其他合适的控制措施。同时应对物料状态进行合适的标识。关于返工和重新加工的进一步讨论参见本分册“14 不合格品与物料再利用”中相关内容。
实例分析
实例1：典型批记录数据可靠性问题
国外某企业在被官方检查过程时，发现批生产记录中，存在以下问题：
•部分中控结果未填写；
• 生产起始日期，以及部分操作步骤未记录和签名；
• 发现操作人员在生产记录中的签名时间与该人员的上班时间不一致。
以上检查中出现的问题，是典型的生产过程中数据可靠性问题。企业应遵循记录真实、及时的基本要求，需要通过管理提升和质量文化的建设来改善。
审计过程中常见的缺陷还包括：
• 批生产记录的特定步骤缺少操作人员的签名、操作时间以及第二人复核；
。批生产记录中在一些操作阶段缺少实际收率和理论收率；
•主批生产记录没有被合适的部门批准，没有包含完整的生产和控制步骤；
•批生产记录中没有包括操作指导，此外，生产记录是由生产部门签发的，签发前，质量部门未检查其准确性和完整性。
以上缺陷项可通过修订主空白批生产记录，确保记录格式覆盖每步操作，对于关键步骤，加入理论收率值和实际收率填写处，对于关键操作，需要设计第二人复核确认栏，该空白批记录应经 QA 部门批准。空白批记录的发放应受控，由QA 部门或者 QA 部门授权生产部门发放。在实际操作过程中，操作人应及时记录每一步的操作并签名署日期，对于关键步骤，需由第二人复核确认。对于实际收率，应同理论收率进行比较。如果超出理论收率范围，应作为偏差处理。
实例2：生产偏差未进行记录和调查
某产品最后一步纯化步骤中，结品温度被定义为关键工艺参数，在某批次的生产中，结品温度偏离既定范围约半个小时，未进行记录和调查，同生产人员讨论得到的答复是批生产记录中没有地方可以记录这个偏差。
这是非常典型的生产偏差。生产人员要经过偏差处理程序的培训，任何偏差都需要记录和调查。生产人员应在批生产记录中描述所发生的情况和（或）采取的应急措施（经管理人员批准），批生产记录应设计有偏差记录页或者用于记录偏差的地方。生产人员应填写偏差报告表，管理人员批准采取应急措施，查找影响结晶温度的根本原因，以及评估该温度偏离带来的影响（一般通过历史性的数据和研发数据），采取纠正预防措施，如人员培训、维修保温装置、对结品体进行额外的测试等。
实例3：不同情形下第二人复核的策略和方式
某产品的精制工序需要投料的有：通过末端计量系统投入 2000L±5OL 的乙醇（乙醇）；
乙醇）；通过磅秤称量投入 200kgt1kg的粗品；通过磅秤称量投入3~6kg 的活性炭；通过电子天平投入 50g±2g的品种。在该工序的备料、投料过程中，经评估确定的复核策略如下：
。乙醇通过末端计量系统计量和投料，系统中保存有投料时间、数量等信息，可通过投料之后再对系统中保存信息的审核达到第二人复核的目的；
•粗品投料量的准确性对产品精制效果和收率计算有较大影响，而磅秤无数据记录保存或打印功能，所以粗品的称量过程应有第二人现场复核；
• 活性炭投料量的范围较大，其称量准确性对产品质量的影响较小，因此活性炭的称量过程可以不进行第二人复核；
• 晶种的称量精度要求高，使用的电子天平有打印功能，因此晶种的称量过程可通过后续对称量打印条的审核达到第二人复核的目的。
由此可知，在具体产品的生产过程中，应根据具体操作对产品生产或产品质量的影响程度、工艺情况，结合生产设备及计量器具的自控水平，综合评估确定哪些操作需要第二人复核，或通过哪种方式达到第二人复核的目的。
要点备忘
• 投料的控制；
• 关键称量，分装操作的控制以及第二人复核；
•生产偏差的记录和处理；
• 理论收率和实际收率的比较；
• 批记录的完整性。
